Voor een toonaangevende producent van wei- en melkpoeder in Italië is ons gevraagd om een capaciteitsuitbreiding te realiseren binnen hun wei-inname- en opslagsysteem. De bestaande installatie voldeed niet meer aan de productie-eisen: met vier opslagtanks van elk 250 m³ en twee vrachtwageninnamestations van 60 m³/u ontstonden regelmatig bottlenecks in het proces.

De klant had de wens om:

• Het aantal opslagtanks uit te breiden van vier naar zes;
• Het aantal vrachtwageninnamestations uit te breiden van twee naar vijf;
• Dit alles te realiseren zonder onderbreking van de lopende productie.

Onze rol omvatte zowel de software-engineering als de inbedrijfstelling van de nieuwe installatiedelen.

Voorbereidingsfase: software, engineering en integratie

In de voorbereidingsfase hebben wij gezorgd voor een grondige uitbreiding van de besturingssoftware, waarbij we de nieuwe tanks en innamestations volledig hebben geïntegreerd in het SCADA-systeem en de PLC-logica. Dit betrof onder andere:

• Het toevoegen van de nieuwe tanks, meetpunten, kleppen en motoren in het SCADA-visualisatiesysteem;
• Het uitbreiden van de PLC-software met de benodigde logica voor routebeheer, klepbesturing, niveaumetingen en storingsdetectie;
• Het aanpassen en testen van bestaande routes, zodat ze compatibel zijn met de nieuwe installatieonderdelen;

Daarnaast hebben we actief meegedacht in de elektrotechnische en procesmatige voorbereidingen:

• We ondersteunden bij het opstellen van het elektroschema voor de nieuwe veldcomponenten;
• We tekenden de nieuwe routes uit in het P&ID, zodat er één duidelijke basis was voor engineering, montage en software;
• Voor de klepaansturing op veldniveau hebben we een indeling gemaakt voor de AS-i netwerken;
• Er zijn twee extra AS-i masters toegevoegd en twee nieuwe remote I/O-kasten geplaatst om alle nieuwe componenten te koppelen.

Inbedrijfstelling onder productieomstandigheden

Na de voorbereidingen zijn wij op locatie gegaan om de installatie stap voor stap in bedrijf te nemen. De grootste uitdaging hier was dat de fabriek tijdens onze werkzaamheden volledig operationeel moest blijven. Er was continu vrachtverkeer voor inname van grondstoffen, waardoor stilstand koste wat kost vermeden moest worden.

Dankzij een zorgvuldige aanpak konden wij:

• De volledige IO-test uitvoeren zonder productieverlies;
• Alle nieuwe signalen (sensoren, kleppen, motors) individueel en in samenhang testen;
• Slechts één korte PLC-herstart uitvoeren van ongeveer 5 minuten;
• De functionele testen (zoals automatische routes, interlocks, storingen en handbediening) uitvoeren zonder impact op de lopende productie.

Resultaat

Na anderhalve dag IO-test en één dag functionele tests kon de klant de nieuwe installatie volledig in gebruik nemen. De extra tanks en innamestations zijn naadloos geïntegreerd in de bestaande installatie. Dankzij de modulaire opzet en doordachte software is de installatie niet alleen uitgebreid, maar ook beter schaalbaar voor toekomstige groei.

Deze succesvolle uitbreiding toont aan hoe belangrijk een gedegen voorbereiding, goede samenwerking en flexibele inbedrijfstelling zijn voor projecten waarbij productiecontinuïteit cruciaal is.